{"id":17163,"date":"2024-03-18T14:33:16","date_gmt":"2024-03-18T06:33:16","guid":{"rendered":"https:\/\/firstmold.com\/?post_type=case-study&p=17163"},"modified":"2026-01-27T13:32:32","modified_gmt":"2026-01-27T05:32:32","slug":"precision-mold-making-and-mass-production-for-medical-hearing-aids","status":"publish","type":"case-study","link":"https:\/\/firstmold.com\/nl\/case-study\/precision-mold-making-and-mass-production-for-medical-hearing-aids\/","title":{"rendered":"Precisiematrijzen maken en massaproductie voor medische gehoorapparaten"},"content":{"rendered":"

Eisen van de klant<\/h2>\n\n\n\n

Structurele integriteit, vooral bij het maken van kleine onderdelen, maatnauwkeurigheid, zinksporen en korte shots waren enkele van de grootste problemen bij de productie van hoortoestellen die de klant wilde laten oplossen door First Mold. Omdat ze met een krap budget werkten, hadden ze een partner nodig die hen zou helpen om veelvoorkomende gietfouten te vermijden die hun beperkte middelen zouden opgebruiken.<\/p>\n\n\n\n

De juiste oplossing moest grondig rekening houden met elk aspect van de productie van hoortoestelonderdelen om ervoor te zorgen dat de kosten laag bleven voor een concurrerende prijs van het eindproduct. Het uiteindelijke doel was dat First Mold een stalen spuitgietmatrijs zou leveren met een maatnauwkeurigheid van 0,05 mm en aangepaste uitwerpmechanismen die perfect overeenkomen met de blauwdruk van het ontwerp van de klant.<\/p>\n\n\n\n

Uitdagingen<\/h2>\n\n\n\n

Door middel van R&D heeft de klant innovatieve idee\u00ebn bedacht voor de productie van onderdelen voor hoortoestellen, waaronder dunnere onderdelen, een kleinere vormfactor en een verbeterd ergonomisch ontwerp, bedoeld om het voor slechthorenden makkelijker te maken om hun producten langer te gebruiken zonder ongemak te voelen.<\/p>\n\n\n\n

De blauwdruk voor het ontwerp van de klant omvatte een over-the-ear hoortoestel van kunststof met een kleinere vormfactor in vergelijking met de algemeen verkrijgbare modellen op de markt. Het soepel produceren van kleine hoortoestelonderdelen met behulp van kunststof is altijd een uitdaging. De dunne wanden die de klant eiste om het totale gewicht van het product te verminderen, konden bovendien leiden tot scheidingslijnen tijdens het gieten.<\/p>\n\n\n\n

Een andere uitdaging voor First Mold was het gladde, glanzende uiterlijk van het oppervlak zoals aangegeven in de blauwdruk van het ontwerp. Voor het in-ear deel van het hoortoestel stelde de geavanceerde software van First Mold de klant in staat om de afdruk van de mal van het oor van de pati\u00ebnt te scannen en de scans om te zetten in modellen voor 3D-printing.<\/p>\n\n\n\n

Ze wilden graag samenwerken met een bedrijf dat hoortoestellen maakt en gespecialiseerd is in spuitgieten om hun innovatieve ontwerp tot leven te brengen. Na een rondleiding door de spuitgietfabriek in Zhongshan City was de klant ervan overtuigd dat First Mold de juiste partner was voor deze klus.<\/p>\n\n\n\n

De voorkeur van de klant voor spuitgieten was gebaseerd op het kostenbesparingspotentieel op lange termijn en het gemak om werknemers met de juiste technische vaardigheden te vinden om ze te bedienen. De klant wilde specifiek gegoten hoortoestelonderdelen om drie belangrijke redenen, namelijk<\/p>\n\n\n\n