{"id":19512,"date":"2024-05-10T14:03:14","date_gmt":"2024-05-10T06:03:14","guid":{"rendered":"https:\/\/firstmold.com\/?p=19512"},"modified":"2025-08-11T15:54:54","modified_gmt":"2025-08-11T07:54:54","slug":"black-spots-and-black-specks","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/firstmold.com\/it\/tips\/black-spots-and-black-specks\/","title":{"rendered":"Macchie e punti neri nello stampaggio a iniezione"},"content":{"rendered":"

Oggi continuer\u00f2 a parlare dei comuni difetti nello stampaggio a iniezione<\/strong><\/a>-Macchie nere e punti neri. Questi difetti compaiono frequentemente nella maggior parte dei processi di stampaggio a iniezione e, quanto pi\u00f9 elevati sono i requisiti del prodotto, tanto pi\u00f9 difficile \u00e8 controllare la percentuale di punti neri, che pu\u00f2 portare a perdite significative. Pertanto, ridurre il tasso di difetti dei punti neri nella produzione \u00e8 diventato un modo importante per i produttori di risparmiare sui costi!<\/p>\n\n\n\n

La presenza di punti neri non ha alcuna relazione con il design del prodotto, ma i progettisti industriali dovrebbero imparare a identificarli.<\/p>\n\n\n\n

\"Il<\/figure>\n\n\n\n

Se siete interessati ad altri difetti dello stampaggio a iniezione, potete cliccare sul link sottostante per saperne di pi\u00f9.<\/p>\n\n\n\n

Comprendere i diversi difetti dello stampaggio a iniezione<\/th><\/tr>
Flash<\/strong><\/a><\/td>Colpo corto<\/strong><\/a><\/td>Segno del lavandino<\/strong><\/a><\/td>Curvatura\/Deformazione<\/strong><\/a><\/td>Segno di bruciatura<\/strong><\/a><\/td><\/tr>
Segno di strombatura\/striscia d'argento<\/strong><\/a><\/td>Macchia scura\/punto nero<\/strong><\/td>Marchio di flusso<\/strong><\/a><\/td>Bolla<\/strong><\/a><\/td>Linea di saldatura<\/strong><\/a><\/td><\/tr>
Differenza di colore\/colore non uniforme<\/strong><\/a><\/td>Segno del perno di espulsione<\/a><\/strong><\/td><\/td><\/td><\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Cosa sono i punti neri e le macchie nere nello stampaggio a iniezione?<\/h2>\n\n\n\n

I punti neri si riferiscono a fenomeni di carbonizzazione localizzata che si formano lungo le linee di saldatura del prodotto plastico, le nervature posteriori, le sporgenze o in prossimit\u00e0 degli angoli alla fine del flusso. I punti neri possono anche apparire in modo irregolare in vari punti. A volte, questi punti neri possono anche essere distribuiti in linee, formando linee nere.<\/p>\n\n\n\n

\"Macchie<\/figure>\n\n\n\n
\"I<\/figure>\n\n\n\n

Caratteristiche di distribuzione dei punti neri<\/h3>\n\n\n\n

Le macchie nere e le impurit\u00e0 sono caratterizzate da piccole particelle di colore nero o marrone, generalmente non riflettenti; quando sono grandi, le impurit\u00e0 appaiono stratificate, fragili, facilmente frangibili e porose dopo la rottura. La loro distribuzione presenta due caratteristiche principali:<\/p>\n\n\n\n

A. Alcune sono distribuite in modo irregolare su tutto il territorio, altre sono localmente irregolari e talvolta compaiono solo occasionalmente in un'area specifica.<\/p>\n\n\n\n

B. Queste macchie nere e impurit\u00e0 appaiono a volte solo sulla superficie del prodotto, altre volte sia in superficie che negli strati pi\u00f9 profondi. Tuttavia, i punti neri interni pi\u00f9 vicini alla superficie sono di colore pi\u00f9 chiaro rispetto a quelli in superficie, mentre i punti neri pi\u00f9 profondi non sono affatto visibili.<\/p>\n\n\n\n

Come identificare i punti neri? <\/h2>\n\n\n\n

Qualcuno potrebbe chiedersi: i punti neri devono essere identificati? I punti neri non sono solo punti di colore diverso dal prodotto stesso che tutti chiamiamo punti neri? Se si osserva il prodotto al microscopio ingrandito 200 volte, \u00e8 quasi impossibile individuare un prodotto che non abbia punti di colore diverso (completamente monocolore). Dopo l'ingrandimento, si vedranno molti punti neri di colore diverso sulla superficie del prodotto... Pertanto, deve esistere uno standard per giudicare qualsiasi prodotto.<\/p>\n\n\n\n

Standard di valutazione dei punti neri<\/h3>\n\n\n\n

Da dove vengono gli standard? Per i fornitori di stampaggio a iniezione, \u00e8 essenziale avere chiari due standard:<\/p>\n\n\n\n

A. Standard di controllo dei punti neri forniti dal fornitore delle materie prime. <\/p>\n\n\n\n

B. Gli standard di controllo dell'aspetto dei clienti corrispondenti del prodotto (standard di controllo dei punti neri).<\/p>\n\n\n\n

Se gli standard di controllo delle macchie di colore diverso della materia prima sono inferiori agli standard di controllo del cliente per l'aspetto del prodotto, pu\u00f2 verificarsi un tasso significativo di difetti nelle macchie di colore diverso durante la produzione. Pertanto, i fornitori di stampaggio a iniezione devono assicurarsi che gli standard di controllo del materiale per le macchie di colore diverso siano coerenti con il prodotto. standard di accettazione dei clienti<\/strong><\/a> (preferibilmente pi\u00f9 severi degli standard del cliente).<\/p>\n\n\n\n

Suggerimenti: Per gli standard dei clienti, potete cliccare su \"Standard di accettazione dei pezzi stampati a iniezione<\/strong><\/a>\" per saperne di pi\u00f9.<\/em><\/p>\n\n\n\n

Metodi per identificare i punti neri <\/h3>\n\n\n\n

Le forme comunemente osservate sono diverse; la maggior parte di ci\u00f2 che si vede a occhio nudo \u00e8 \"circolare\", mentre con l'ingrandimento si possono notare forme come scaglie, punti multipli raggruppati, nubi, strisce, ecc. In genere, quindi, si giudica in base all'area dei punti. Questo significa che dobbiamo ispezionare a fondo ogni parte della superficie del prodotto alla ricerca di punti neri? Questo pu\u00f2 richiedere molto tempo. In genere, i clienti finali hanno un metodo di ispezione standard: sotto un'illuminazione standard, a una distanza standard tra il prodotto e gli occhi, i prodotti che non mostrano (macchie di colore diverso) entro un tempo standard sono generalmente prodotti qualificati.<\/p>\n\n\n\n

Come gestire i pezzi stampati a iniezione con macchie nere <\/h3>\n\n\n\n

Tutti i pezzi stampati a iniezione che presentano macchie, punti o linee nere sono considerati prodotti difettosi. Questi pezzi difettosi devono essere immediatamente identificati e separati dalla produzione accettabile per evitare che si mescolino. Il tipo di difetto (macchia, punto, linea) e la posizione sul pezzo devono essere documentati ai fini della tracciabilit\u00e0 e dell'analisi. Il verificarsi di punti neri comporta un'indagine obbligatoria sulla causa principale all'interno del processo di stampaggio a iniezione. Tutti i casi di tali difetti devono essere segnalati al supervisore della produzione e al reparto qualit\u00e0 per la revisione e l'azione correttiva. I pezzi difettosi confermati contenenti punti neri sono destinati allo smaltimento immediato o alla rilavorazione controllata (se applicabile e approvata).<\/p>\n\n\n\n

Come si formano i punti neri?<\/h2>\n\n\n\n

Le fonti dei punti neri sono generalmente di due tipi: Carbonizzazione del materiale - degradazione del materiale ad alte temperature (o per lunghi periodi); Contaminazione - impurit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n

\"Cause<\/figure>\n\n\n\n

Carbonizzazione <\/h3>\n\n\n\n

La maggior parte dei materiali ad alto contenuto di polimeri deve essere riscaldata e sottoposta a taglio durante la lavorazione. Durante questo processo, la carbonizzazione del materiale \u00e8 inevitabile (100%). Per macchine per lo stampaggio a iniezione<\/strong><\/a>Ci sono molti punti che possono aumentare la possibilit\u00e0 di carbonizzazione:<\/p>\n\n\n\n

(1) Usura della superficie della vite <\/h4>\n\n\n\n

L'usura della superficie della vite pu\u00f2 causare la permanenza della colata, con conseguente carbonizzazione nel tempo; <\/p>\n\n\n\n

(2) Plastica fusa residua <\/h4>\n\n\n\n

Nei vari punti di connessione della macchina, come la testa del razzo a vite, l'ugello, flangia<\/strong><\/a>ecc. \u00e8 facile che si formino dei vuoti in cui la fusione pu\u00f2 indugiare e produrre punti neri carbonizzati.<\/p>\n\n\n\n

(3) Cicli di produzione lunghi <\/h4>\n\n\n\n

Durante la produzione, cicli lunghi o macchine di grandi dimensioni (prodotti piccoli) possono far s\u00ec che il materiale rimanga troppo a lungo nella botte, aumentando la probabilit\u00e0 di carbonizzazione. <\/p>\n\n\n\n

(4) Adesione<\/h4>\n\n\n\n

Quando la plastica raffreddata viene rifusa, molti materiali tecnici (come il PC, che aderisce bene alle superfici metalliche dopo il raffreddamento) possono rimanere sulla superficie metallica anche quando viene riscaldata. Con il tempo (ad alte temperature), si forma uno strato carbonizzato. Questo \u00e8 una fonte di difetti di punti neri per la produzione. Pertanto, \u00e8 necessario isolare durante brevi arresti (<4H) per evitare che il materiale nella vite si indurisca e aderisca, mentre una temperatura di isolamento inferiore non porter\u00e0 alla carbonizzazione. Pertanto, la temperatura di isolamento consigliata \u00e8 generalmente di circa 20\u2103-30\u2103 superiore al punto di rammollimento (ad esempio, il punto di rammollimento del PC \u00e8 di circa 147\u2103, con una temperatura di isolamento consigliata di circa 180\u2103). Durante gli arresti, \u00e8 necessario espellere il materiale dal cilindro e far passare attraverso la macchina un materiale meno incline alla carbonizzazione prima di spegnere direttamente l'alimentazione.<\/p>\n\n\n\n

(5) Capacit\u00e0 della vite<\/h4>\n\n\n\n

Le dimensioni del prodotto e della vite determinano il tempo di permanenza. Prodotti di piccole dimensioni che incontrano macchine di grandi dimensioni significano che il materiale stesso pu\u00f2 rimanere troppo a lungo nel cilindro. Un tempo prolungato pu\u00f2 far s\u00ec che le piccole molecole si degradino e carbonizzino facilmente. Per la maggior parte dei materiali, un tempo di permanenza inferiore a 5 minuti \u00e8 ideale. Il tempo massimo non dovrebbe superare i 15 minuti. Per durate pi\u00f9 lunghe, \u00e8 opportuno abbassare la temperatura nella parte posteriore della botte per ridurre il tempo di permanenza alle alte temperature. Formula di calcolo del tempo di permanenza: <\/p>\n\n\n\n

Volume massimo di iniezione della macchina * densit\u00e0 di fusione * ciclo * coefficiente (2,0-2,5) \/ peso del prodotto; oppure Lunghezza massima di misurazione * ciclo * coefficiente \/ (posizione di regolazione del solvente - materiale di iniezione residuo)<\/em><\/p>\n\n\n\n

(6) Angoli morti di connessione<\/h4>\n\n\n\n

Nel punto di collegamento tra la vite e la testa del razzo, la flangia, l'ugello, ecc. all'interno della canna, possono formarsi alcuni \"angoli morti\" in cui la massa fusa non riesce a fluire (rimane), causando lunghi tempi di permanenza e portando alla degradazione e alla decolorazione (con conseguenti striature gialle, macchie nere, ecc.). In primo luogo, durante l'assemblaggio, assicurarsi della completezza del fili<\/strong><\/a> e preciso, e la superficie di contatto non deve essere danneggiata. In caso di danni gravi, \u00e8 necessaria la sostituzione!<\/p>\n\n\n\n

(7) Usura superficiale<\/h4>\n\n\n\n

Le superfici irregolari sono pi\u00f9 inclini all'usura della superficie della vite, rendendo pi\u00f9 facile il \"ristagno\" del materiale della pelle della vite, che ha un impatto significativo sui difetti dei punti neri. Le viti a barilotto in metallo, a seconda del materiale, si usurano in modo diverso. In genere, il PC o il PMMA richiedono una vite temprata (placcata). Per i materiali caricati (fibra di vetro, polvere minerale), \u00e8 necessaria una vite in lega. E anche con una vite in lega, dopo un certo periodo \u00e8 necessario sostituirla!<\/p>\n\n\n\n

(8) Corrosione chimica<\/h4>\n\n\n\n

Acqua corrosiva, CO2, O2, alogenuri di idrogeno, come l'acido cloridrico, residui acidi, elettroliti e altre impurit\u00e0. Durante il processo di lavorazione, la corrosione sulla superficie della vite o del cilindro pu\u00f2 anche causare un \"indurimento\" della superficie e la formazione di punti neri. Come nel caso dell'usura, per i materiali generici, le viti nitrurate ordinarie possono soddisfare i requisiti, ma per i materiali ignifughi, una vite (barilotto) con livello di nitrurazione + placcatura, o addirittura con trattamento di placcatura spessa, \u00e8 migliore per prevenire la corrosione chimica.<\/p>\n\n\n\n

Contaminazione<\/h3>\n\n\n\n

Ambiente di produzione: I colori di altre sostanze presenti nell'ambiente esterno potrebbero essere diversi e la loro resistenza alla temperatura potrebbe essere inferiore, rendendo facile la produzione di macchie nere. Per i materiali di colore chiaro, se prodotti in un ambiente di officina aperto, utilizzando normali apparecchiature di essiccazione ad aria calda. In questo caso si presentano almeno due problemi: <\/p>\n\n\n\n

A. L'essiccazione a lungo termine, l'aria aspirata dall'ambiente aperto e riscaldata nella tramoggia, se supera le 16H, i normali materiali trasparenti possono trasformarsi in particelle grigio chiaro... il che significa che il tasso di difettosit\u00e0 pu\u00f2 raggiungere 100%. Nella produzione normale, il ciclo della tramoggia \u00e8 di 4-12H, ma la percentuale di contaminazione dell'aria aspirata \u00e8 ancora molto alta. <\/p>\n\n\n\n

B. Durante la produzione, la superficie di uno stampo comune, appena aperto per un breve periodo, raccoglie molta polvere (la macchina stessa \u00e8 un dispositivo elettrico e, sebbene sia collegata a terra, non pu\u00f2 essere \"0 staticit\u00e0\") e il processo di produzione \u00e8 anche un fattore di \"macchie di colore diverso\". Pertanto, per i prodotti di colore chiaro, che richiedono standard elevati per le \"macchie di colore diverso\", si raccomanda di produrre in camera bianca. <\/p>\n\n\n\n

Come accennato in precedenza, le particelle di materiale sono per lo pi\u00f9 lavorate da macchine e presentano esse stesse una certa percentuale di punti neri (da qui la necessit\u00e0 di ottenere gli standard del produttore). Inoltre, la capacit\u00e0 del materiale di resistere alle alte temperature e all'ossidazione ad alta temperatura in queste formulazioni, in condizioni in cui la capacit\u00e0 \u00e8 insufficiente, la lavorazione pu\u00f2 essere piuttosto dolorosa e pu\u00f2 essere facile incontrare ingiallimenti (striature), annerimenti (striature, macchie) e altri problemi.<\/p>\n\n\n\n

Come migliorare i punti neri?<\/h2>\n\n\n\n

In precedenza abbiamo parlato dell'isolamento a breve termine e di alcune precauzioni e procedure durante gli arresti diretti. Ma la pulizia della vite del barile richiede attenzione al metodo:<\/p>\n\n\n\n

1. Pulizia<\/h3>\n\n\n\n

(1) In generale, per pulire il cilindro della vite si possono utilizzare materiali relativamente duri, utilizzando il principio della raschiatura per eliminare preliminarmente alcuni residui superficiali, come il materiale PMMA (durezza relativamente elevata)! Ad esempio: PS non essiccato, PC (non essiccato e non fuso rapidamente, anche un po' pi\u00f9 duro), ecc. <\/p>\n\n\n\n

(2) Per i tipi di materiale riempiti per la pulizia, \u00e8 possibile utilizzare il materiale PC+GF per la pulizia. Poich\u00e9 la fibra di vetro (GF) \u00e8 solida alle normali temperature di lavorazione (<=400\u2103), sappiamo tutti che il vetro \u00e8 molto duro. Si noti che questo metodo non pu\u00f2 essere utilizzato su viti di materiale ordinario, in quanto causerebbe una forte usura. Durante la pulizia, ricordarsi di alzare (20\u2103) e abbassare (20\u2103) ripetutamente la temperatura per la pulizia. Principio: A, la variazione della viscosit\u00e0; B, la variazione della pressione interna, entrambi possono portare via pi\u00f9 residui.<\/p>\n\n\n\n

(3) In caso di gravi macchie nere, smontare direttamente il cilindro della vite per lucidarlo.<\/p>\n\n\n\n

\"Utilizzare<\/figure>\n\n\n\n

2. Manutenzione<\/h3>\n\n\n\n

Durante gli arresti: Come discusso in precedenza, \u00e8 essenziale pulire i materiali di produzione (materiali di classe ingegneristica), questa fase, a mio avviso, \u00e8 pi\u00f9 un processo di gestione e manutenzione! Pulizia dei materiali residui nel barile: in questo caso, un materiale relativamente ad alta viscosit\u00e0 \u00e8 una buona scelta per la pulizia. <\/p>\n\n\n\n

In primo luogo, questo tipo di materiale modificato deve avere una temperatura vicina a quella del materiale di produzione; in secondo luogo, deve avere una buona viscosit\u00e0. Per la pulizia si consiglia di utilizzare alcuni materiali di lavaggio speciali, che hanno un'ottima viscosit\u00e0. Durante il processo di pulizia, la sua intercambiabilit\u00e0 \u00e8 eccezionale e questo materiale di pulizia ha una buona attivit\u00e0 chimica (ottima compatibilit\u00e0). Pu\u00f2 continuare la reazione chimica con alcuni dei \"punti morti\" dei materiali all'interno del cilindro durante l'arresto. All'avvio successivo, questo materiale pu\u00f2 portare via pi\u00f9 residui (riducendo la possibilit\u00e0 di punti neri). <\/p>\n\n\n\n

Dopo aver pulito il colore (sparando alcune volte), infine sparare a vuoto (tempo di permanenza minimo raccomandato di 15 minuti, dare un po' di tempo per la compatibilit\u00e0 di reazione). Naturalmente, cambiando la produzione del materiale si possono migliorare anche i punti neri. La capacit\u00e0 di pulizia del colore di questo tipo di materiale \u00e8 molto pi\u00f9 forte di quella dei materiali ordinari e consente di risparmiare molto tempo in modo molto efficace. La sua caratteristica \u00e8 che pu\u00f2 rimanere nella canna per un tempo relativamente lungo. Allo stesso tempo, \u00e8 compatibile con alcuni materiali morti all'interno, riducendo la produzione di punti neri.<\/p>\n\n\n\n

\"Mantenere<\/figure>\n\n\n\n

Conclusione<\/h2>\n\n\n\n

Non \u00e8 difficile capire che i punti neri hanno una certa relazione con le attrezzature e l'ambiente della fabbrica di stampaggio a iniezione. Inoltre, hanno una relazione con la gestione dell'officina da parte della fabbrica di stampaggio a iniezione. First Mold ha sempre enfatizzato la gestione 6s della produzione dell'officina. Questa \u00e8 l'era dello stampaggio a iniezione scientifico, nonch\u00e9 l'era dello stampaggio a iniezione intelligente.<\/p>\n\n\n\n

Sono James Li di First Mold e condivido con passione le esperienze e le conoscenze relative allo stampaggio a iniezione e alla costruzione di stampi. Se avete domande, non esitate a contattarmi a firstmold88@gmail.com<\/strong><\/a>.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Comprendere i metodi di identificazione, l'accettazione, le cause e le soluzioni per i punti neri \/ black specks nello stampaggio a iniezione.<\/p>","protected":false},"author":5,"featured_media":31644,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"inline_featured_image":false,"footnotes":""},"categories":[48],"tags":[51,63],"class_list":["post-19512","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-tips","tag-injection-molding","tag-injection-molding-defects"],"acf":[],"yoast_head":"\nBlack Spots and Black Specks In Plastic Molded Parts<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Understand the identification methods, acceptance, causes, and solutions for black spots \/ black specks in injection molding.\" \/>\n<meta name=\"robots\" content=\"index, follow, max-snippet:-1, max-image-preview:large, max-video-preview:-1\" \/>\n<link rel=\"canonical\" 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