{"id":11755,"date":"2023-05-23T08:55:16","date_gmt":"2023-05-23T00:55:16","guid":{"rendered":"https:\/\/firstmold.com\/?p=11755"},"modified":"2026-02-03T09:03:54","modified_gmt":"2026-02-03T01:03:54","slug":"structural-design-of-plastic-products","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/firstmold.com\/it\/tips\/structural-design-of-plastic-products\/","title":{"rendered":"Guida completa alla progettazione strutturale dei prodotti in plastica"},"content":{"rendered":"

La parte pi\u00f9 fondamentale dei prodotti in plastica \u00e8 in realt\u00e0 la progettazione strutturale del prodotto in plastica. Molti sostengono che la progettazione strutturale dei prodotti in plastica sia difficile, ma cosa la rende tale?<\/p>\n\n\n\n

In precedenza abbiamo appreso il processo di sviluppo dei prodotti in plastica. Da questo complesso processo, non \u00e8 difficile capire che un'eccellente progettazione di prodotti in plastica non solo deve adattarsi alle mutevoli esigenze e controllare i costi, ma deve anche garantire una buona efficienza produttiva. Inoltre, a causa della complessit\u00e0, dell'affidabilit\u00e0 e dell'accuratezza del progetto, il carico di lavoro della progettazione strutturale del prodotto \u00e8 notevole. I progettisti devono possedere eccellenti capacit\u00e0 tecniche e ingegneristiche, un'acuta visione del mercato e un'attenzione alle tecnologie emergenti e alle richieste in costante evoluzione.<\/p>\n\n\n\n

Al di l\u00e0 dell'evoluzione delle esigenze e dell'intuizione del mercato, anche la progettazione strutturale del prodotto stesso richiede la considerazione di molti aspetti. La seguente guida illustra chiaramente questi aspetti:<\/p>\n\n\n\n

01. Spessore della parete <\/h2>\n\n\n\n

Per i componenti di grandi dimensioni, lo spessore della parete nella progettazione strutturale \u00e8 generalmente compreso tra 2,4 e 3,2 mm, mentre per i componenti pi\u00f9 piccoli si aggira intorno a 1,0 mm, con dimensioni specifiche conformi ai requisiti di progettazione del prodotto. Lo spessore delle pareti deve essere il pi\u00f9 uniforme possibile. In circostanze particolari, alcune aree possono essere leggermente pi\u00f9 spesse o pi\u00f9 sottili, ma \u00e8 necessaria una transizione graduale (si raccomanda che la dimensione della transizione sia superiore a 5 volte lo spessore della parete del prodotto) per evitare segni di stress sulla superficie del prodotto stampato a iniezione.<\/p>\n\n\n\n

Fattori che influenzano la scelta dello spessore della parete<\/h3>\n\n\n\n

a) Il materiale plastico utilizzato. Materiali diversi hanno caratteristiche diverse tassi di ritiro<\/strong><\/a> e fluidit\u00e0 durante stampaggio a iniezione<\/strong><\/a>che influisce sullo spessore di parete consigliato. (Per lo spessore del guscio, i dati empirici possono essere approssimativamente la dimensione maggiore della macchina \/ 100 mm).<\/p>\n\n\n\n

b) Le forze esterne sopportate. Maggiore \u00e8 la forza, maggiore deve essere lo spessore della parete. In casi particolari, \u00e8 necessario utilizzare parti metalliche o effettuare verifiche di resistenza.<\/p>\n\n\n\n

I valori di spessore delle pareti raccomandati per i prodotti includono:<\/p>\n\n\n\n

Materiali plastici<\/td>Spessore minimo della parete<\/td>Spessore della parete consigliato per i pezzi piccoli<\/td>Spessore di parete consigliato per pezzi di medie dimensioni<\/td>Spessore di parete consigliato per pezzi di grandi dimensioni<\/td><\/tr>
Nylon<\/strong><\/a><\/td>0.45<\/td>0.76<\/td>1.5<\/td>2.4~3.2<\/td><\/tr>
PE<\/strong><\/a><\/td>0.6<\/td>1.25<\/td>1.6<\/td>2.4~3.2<\/td><\/tr>
PS<\/td>0.75<\/td>1.25<\/td>1.6<\/td>3.2~5.4<\/td><\/tr>
PMM<\/strong><\/a>A<\/strong><\/a><\/td>0.8<\/td>1.5<\/td>2.2<\/td>4~6.5<\/td><\/tr>
PVC<\/strong><\/a><\/td>1.2<\/td>1.6<\/td>1.8<\/td>3.2~5.8<\/td><\/tr>
PP<\/strong><\/a><\/td>0.85<\/td>1.54<\/td>1.75<\/td>2.4~3.2<\/td><\/tr>
PC<\/strong><\/a><\/td>0.95<\/td>1.8<\/td>2.3<\/td>3~4.5<\/td><\/tr>
POM<\/strong><\/a><\/td>0.8<\/td>1.4<\/td>1.6<\/td>3.2~5.4<\/td><\/tr>
ABS<\/strong><\/a><\/td>0.8<\/td>1<\/td>2.3<\/td>3.2~6<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

c) Norme di sicurezza. Ad esempio, i requisiti di resistenza alla pressione (pi\u00f9 spessa \u00e8 la parete, maggiore \u00e8 la resistenza alla pressione), i requisiti di infiammabilit\u00e0, ecc.<\/p>\n\n\n\n

02. Nastri di rinforzo<\/h2>\n\n\n\n

La maggior parte delle strutture dei prodotti in plastica \u00e8 dotata di nervature di rinforzo, perch\u00e9 le nervature possono aumentare la resistenza senza aumentare lo spessore complessivo della parete, il che \u00e8 particolarmente utile per i componenti di grandi dimensioni e per le parti sottoposte a sollecitazioni, oltre a prevenire la deformazione del prodotto. Lo spessore delle nervature di rinforzo \u00e8 in genere pari a 0,5-0,75 volte lo spessore complessivo della parete (si raccomanda di essere inferiore a 0,6 volte); se \u00e8 superiore a 0,75 volte, il prodotto \u00e8 soggetto a ritiro.<\/p>\n\n\n\n

\"Due
Due diversi tipi di contrazione<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Per i pezzi in plastica con elevati requisiti estetici (superficie lucida), lo spessore inferiore delle nervature di rinforzo sul retro \u00e8 consigliato come B\u22640,5T. Se si ha fiducia nella progettazione dello stampo e nelle successive regolazioni del processo, \u00e8 possibile progettare B>0,56T, ma si raccomanda di non superare 0,7T, poich\u00e9 sar\u00e0 difficile da regolare in seguito. \u00c8 importante notare che lo spessore delle nervature di rinforzo per i diversi materiali plastici non segue necessariamente B\u22640,5T.<\/p>\n\n\n\n

Riferimento progettuale per lo spessore delle nervature di rinforzo (in relazione allo spessore della parete di base)<\/td><\/tr>
I materiali<\/td>Segno di affondamento minimo<\/td>Leggero segno di affondamento<\/td><\/tr>
PC<\/td>50%<\/td>66%<\/td><\/tr>
ABS<\/td>40%<\/td>60%<\/td><\/tr>
PC+ABS<\/td>50%<\/td>66%<\/td><\/tr>
PA<\/td>30%<\/td>40%<\/td><\/tr>
PA rinforzato<\/td>33%<\/td>50%<\/td><\/tr>
PP<\/td>30%<\/td>40%<\/td><\/tr>
PP rinforzato<\/td>33%<\/td>50%<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Aspetti della progettazione del rinforzo che richiedono attenzione<\/h3>\n\n\n\n

1. Quando pi\u00f9 nervature di rinforzo si intersecano e si collegano, occorre prestare attenzione a prevenire l'accumulo locale di materiale e a evitare segni di ritiro sul retro; si raccomanda il seguente metodo di progettazione.<\/p>\n\n\n\n

\"Confronto
Confronto tra i tipi di progetto per gli attraversamenti di armatura nella progettazione strutturale<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

2. Quando si collegano le nervature di rinforzo alla parete esterna, cercare di mantenere le nervature perpendicolari alla parete esterna.<\/p>\n\n\n\n

\"Le<\/figure>\n\n\n\n

3. Se lo spazio lo consente, evitare di progettare nervature o bocche di rinforzo su pendii ripidi e, se inevitabile, adottare misure per prevenire il ritiro.<\/p>\n\n\n\n

\"Trattamento
Trattamento antiaffondamento<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

4. Se lo spessore delle nervature di rinforzo non \u00e8 proporzionale allo spessore della parete principale e i parametri e la posizione non possono essere modificati, si pu\u00f2 considerare di modificare l'aspetto esterno per ridurre la visibilit\u00e0 dei segni di ritiro (questo metodo \u00e8 difficile da controllare e deve essere usato con cautela).<\/p>\n\n\n\n

\"Riduzione
Riduzione della visibilit\u00e0 dei segni di affondamento<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

03. Angolo di bozza<\/h2>\n\n\n\n

I prodotti in plastica richiedono un angolo di sformo<\/strong><\/a> nella progettazione strutturale, ad eccezione di quelli con altezze ridotte (come le lastre piane) o con requisiti speciali (ma quando le pareti laterali sono grandi e senza angolo di sformo, \u00e8 necessaria una posizione di fila). L'angolo di sformo \u00e8 solitamente compreso tra 0,5 e 5 gradi, in genere intorno ai 2 gradi, ma varia in base alle dimensioni, all'altezza e alla forma del prodotto, con il principio di garantire una sformatura fluida senza compromettere la funzionalit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n

L'angolo di sformo della cavit\u00e0 dello stampo deve essere generalmente di 0,5 gradi superiore a quello del nucleo dello stampo per garantire che il prodotto rimanga nel nucleo dello stampo al momento dell'apertura. In genere, aree come spegnimenti<\/strong><\/a>, inserti<\/strong><\/a>e i baci hanno bisogno di un'angolazione di tiro.<\/p>\n\n\n\n

La tabella seguente raccomanda gli angoli di sformo per i diversi materiali:<\/p>\n\n\n\n

I materiali<\/td>Angolo di sformo<\/td><\/tr>
Nucleo dello stampo<\/td>Cavit\u00e0 dello stampo<\/td><\/tr>
ABS<\/td>35'~1\u00b0<\/td>40'~1\u00b020\u2032<\/td><\/tr>
PS<\/td>30'~1\u00b0<\/td>35'~1\u00b030\u2032<\/td><\/tr>
PC<\/td>30~50\u2032<\/td>35'~1\u00b0<\/td><\/tr>
PP<\/td>25\u2019~50'<\/td>30'~1\u00b0<\/td><\/tr>
PE<\/td>20\u2019~45'<\/td>25\u2019~45'<\/td><\/tr>
PMMA<\/td>30'~1\u00b0<\/td>35'~1\u00b030\u2032<\/td><\/tr>
POM<\/td>30'~1\u00b0<\/td>35'~1\u00b030\u2032<\/td><\/tr>
PA<\/td>20~40\u2032<\/td>25\u2019~40'<\/td><\/tr>
HPVC<\/td>50'~1\u00b045\u2032<\/td>50'~2\u00b0<\/td><\/tr>
SPV<\/td>25\u2019~50'<\/td>30'~1\u00b0<\/td><\/tr>
CP<\/td>20\u2019~45'<\/td>25\u2019~45'<\/td><\/tr>
<\/td><\/td><\/td><\/tr>
Costole<\/td>Generalmente 0,5\u00b0, ridurre al minimo 0,25\u00b0.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Aspetti della selezione degli angoli della bozza che richiedono attenzione<\/h3>\n\n\n\n

1. Scegliere un angolo di sformo pi\u00f9 piccolo, ad esempio 0,5\u00b0 per i pezzi in plastica con superfici lucide e requisiti di alta precisione con un basso tasso di ritiro.<\/p>\n\n\n\n

2. Per le specifiche pi\u00f9 alte e pi\u00f9 grandi, \u00e8 necessario scegliere un angolo di sformo inferiore in base a calcoli specifici.<\/p>\n\n\n\n

3. Scegliere un angolo maggiore per le parti in plastica con un elevato tasso di ritiro.<\/p>\n\n\n\n

4. Per le parti in plastica con pareti pi\u00f9 spesse, che causano una chiusura pi\u00f9 stretta dello stampo, \u00e8 necessario scegliere un valore standard pi\u00f9 grande per l'angolo di sformo.<\/p>\n\n\n\n

5. L'angolo di sformo per parti completamente trasparenti<\/strong><\/a> per evitare graffi. In generale, per i materiali PS, l'angolo di sformo non dovrebbe essere inferiore a 2,5\u00b0\uff5e3\u00b0, mentre per i materiali ABS e PC non dovrebbe essere inferiore a 1,5\u00b0\uff5e2\u00b0.<\/p>\n\n\n\n

6. Per le parti in plastica con texture o trattamenti di sabbiatura, l'angolo di sformo deve essere compreso tra 2\u00b0 e 5\u00b0 a seconda della profondit\u00e0 della texture. Quanto pi\u00f9 profonda \u00e8 la texture, tanto maggiore deve essere l'angolo di sformo.<\/p>\n\n\n\n

04. R Angolo<\/h2>\n\n\n\n

Fatta eccezione per le aree in cui i requisiti speciali richiedono spigoli vivi, i prodotti in plastica hanno solitamente angoli arrotondati nella progettazione strutturale per ridurre la concentrazione delle sollecitazioni, facilitare il flusso della plastica e agevolare lo stampaggio.<\/p>\n\n\n\n

1. Se non ci sono requisiti speciali per la progettazione del prodotto, il raggio di transizione (R) \u00e8 determinato dallo spessore del materiale adiacente (t), con il raggio dell'angolo interno che varia tipicamente da 0,50 a 1,50 volte lo spessore del materiale, ma il raggio minimo non deve essere inferiore a 0,30 mm.<\/p>\n\n\n\n

\"Design
Progettazione strutturale angolare buona e cattiva<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

2. Quando si progettano angoli arrotondati sulle superfici interne ed esterne del prodotto, mantenere uno spessore uniforme delle pareti.<\/p>\n\n\n\n

\"Quando
Quando si progettano gli angoli r, lo spessore della parete deve essere mantenuto uniforme.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

3. Nella progettazione strutturale dei prodotti in plastica, evitare soprattutto gli angoli arrotondati sulla superficie di divisione dello stampo, a meno che non sia specificamente richiesto. Gli angoli arrotondati sulla superficie di divisione aumentano la difficolt\u00e0 di fabbricazione dello stampo e lasciano linee di saldatura sulla superficie del prodotto, compromettendone l'aspetto.<\/p>\n\n\n\n

\"La
La linea di demarcazione non deve presentare angoli arrotondati.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

4. Non sono ammessi bordi taglienti sulle superfici che possono essere toccate all'esterno e all'interno del prodotto. Se necessario, smussare i bordi con un raggio minimo di 0,30 mm per evitare di tagliare le dita, aspetto particolarmente importante nella progettazione di prodotti elettronici portatili.<\/p>\n\n\n\n

\"Angoli
Angoli arrotondati per evitare graffi<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Fori<\/h2>\n\n\n\n

I fori sono comuni nella progettazione della struttura del prodotto e sono tipicamente classificati in due tipi: fori circolari e non circolari. Quando si progetta la posizione dei fori, l'obiettivo deve essere quello di ridurre al minimo la difficolt\u00e0 di lavorazione dello stampo senza compromettere la resistenza della parte in plastica.<\/p>\n\n\n\n

Requisiti di progettazione comuni per i fori<\/h3>\n\n\n\n

Specifiche dimensionali (esclusi i fori interni delle viti): <\/p>\n\n\n\n

\"Specifiche
Specifiche dimensionali dei fori<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

La dimensione A \u00e8 la distanza tra i fori. Se il diametro del foro \u00e8 inferiore a 3,00 mm, si raccomanda che il valore di A non sia inferiore a D; se il diametro supera i 3,00 mm, A pu\u00f2 essere pari a 0,70 volte il diametro del foro.<\/p>\n\n\n\n

La dimensione B \u00e8 la distanza tra il foro e il bordo; si raccomanda che il valore di B non sia inferiore a D.<\/p>\n\n\n\n

Relazione tra diametro e profondit\u00e0 del foro<\/h3>\n\n\n\n

Specifiche dimensionali (esclusi i fori interni delle viti): <\/p>\n\n\n\n

\"Relazione
Relazione tra diametro e profondit\u00e0 del foro<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

La dimensione A \u00e8 la profondit\u00e0 del foro cieco, che si consiglia di non superare i 5D. In genere, A \u00e8 inferiore a 2D con un rapporto lunghezza\/diametro non superiore a 4 mm.<\/p>\n\n\n\n

Se D \u2264 1,5 mm, allora A \u2264 D. Lo spessore della parete inferiore del foro cieco deve essere \u2265 1\/6D.<\/p>\n\n\n\n

La dimensione B \u00e8 la profondit\u00e0 del foro passante, che si consiglia di non superare i 10D.<\/p>\n\n\n\n

Fori per gradini<\/h3>\n\n\n\n

I fori a gradino sono costituiti da pi\u00f9 fori coassiali di diametro diverso, la cui profondit\u00e0 \u00e8 maggiore di quella di un foro a diametro singolo, come illustrato nei diagrammi.<\/p>\n\n\n\n

\"Foro
Foro di passaggio<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Fori angolati<\/h3>\n\n\n\n

L'allineamento dell'asse del foro con la direzione dell'apertura dello stampo pu\u00f2 evitare la necessit\u00e0 di tirare l'anima. Per i metodi di formatura di fori angolati e di forma complessa, \u00e8 possibile utilizzare un'anima divisa per evitare strutture laterali di trazione dell'anima. <\/p>\n\n\n\n

Fori e rientranze laterali<\/h3>\n\n\n\n

Quando sui prodotti in plastica compaiono fori e rientranze laterali, per facilitare lo sformaggio \u00e8 necessario predisporre cursori o strutture laterali di estrazione dell'anima, il che complica la struttura dello stampo e aumenta i costi. La struttura del prodotto pu\u00f2 essere migliorata di conseguenza. Come mostrato nella figura seguente, si passa da un design con fori laterali (a) a uno con rientranze laterali (b).<\/p>\n\n\n\n

\"Struttura
Struttura dei fori laterali migliorata<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Progettazione dei fori per le teste delle viti<\/h3>\n\n\n\n

Come mostrato nella figura seguente, la forma preferita per i fori della testa della vite \u00e8 illustrata in (a). Se la struttura richiede la forma illustrata in (b), la superficie rastremata deve trovarsi al di sotto della faccia terminale di almeno 0,50 mm per evitare la fessurazione della superficie del foro.<\/p>\n\n\n\n

\"Design
Design del foro della testa della vite<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Struttura dei bordi dei fori<\/h3>\n\n\n\n

La progettazione di uno smusso o di un raggio completo sul bordo di un foro non \u00e8 praticabile; il bordo del foro dovrebbe avere almeno un tratto rettilineo di 0,4 mm.<\/p>\n\n\n\n

\"Struttura
Struttura dei bordi dei fori<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

I capi<\/h2>\n\n\n\n

I bocchettoni sono tipicamente utilizzati per l'assemblaggio di due prodotti in plastica tramite il raccordo albero-foro o per l'assemblaggio di viti autofilettanti. Quando un bocchettone non \u00e8 molto alto e viene espulso utilizzando un manicotto di espulsione nello stampo, potrebbe non essere necessario un angolo di sformo. Tuttavia, quando il raccordo \u00e8 alto, \u00e8 comune aggiungere delle nervature trasversali (rinforzi) all'esterno. Queste nervature trasversali hanno di solito un angolo di sformo di 1-2 gradi e anche il tronco stesso pu\u00f2 richiedere un angolo di sformo a seconda della situazione. <\/p>\n\n\n\n

Quando una borchia \u00e8 accoppiata a un montante (o a un'altra borchia), lo spazio di montaggio \u00e8 solitamente impostato su un valore unilaterale di 0,05-0,10 per tenere conto degli errori di posizione che possono verificarsi durante la lavorazione di ciascuna borchia. Quando un raccordo viene utilizzato per l'assemblaggio di viti autofilettanti, il suo foro interno deve essere di 0,1-0,2 mm pi\u00f9 piccolo del diametro della vite su un lato, per garantire che la vite possa essere fissata in modo sicuro. Ad esempio, quando si assembla una vite autofilettante M3.0, il foro interno della borchia \u00e8 generalmente di \u04242,60-2,80 mm.<\/p>\n\n\n\n

Inserti<\/h2>\n\n\n\n

Nel processo di stampaggio della plastica, le parti metalliche o di altro materiale, come bulloni e terminali incorporati durante o dopo lo stampaggio, sono collettivamente denominate inserti all'interno delle parti in plastica. Gli inserti possono migliorare la funzionalit\u00e0 del prodotto o avere uno scopo decorativo.<\/p>\n\n\n\n

Gli inserti nelle parti in plastica sono spesso utilizzati come elementi di fissaggio o di supporto. Inoltre, gli inserti sono un metodo di assemblaggio comune quando il design del prodotto richiede facilit\u00e0 di riparazione, facilit\u00e0 di sostituzione o riutilizzabilit\u00e0. Tuttavia, indipendentemente dal fatto che siano utilizzati per scopi funzionali o decorativi, l'uso degli inserti dovrebbe essere ridotto al minimo. Il motivo \u00e8 che l'incorporazione degli inserti richiede ulteriori fasi di lavorazione, aumentando i costi di produzione. Gli inserti sono in genere realizzati in metallo, con il rame come materiale comunemente scelto.<\/p>\n\n\n\n

Forma e requisiti strutturali degli inserti<\/h3>\n\n\n\n

1. Gli inserti metallici sono realizzati mediante processi di taglio o stampaggio, pertanto le loro forme devono essere favorevoli alla produzione.<\/p>\n\n\n\n

2. Devono possedere una resistenza meccanica sufficiente (materiale, dimensioni).<\/p>\n\n\n\n

3. La forza di adesione tra l'inserto e la matrice plastica deve essere adeguata per evitare che l'inserto si sfili o ruoti durante l'uso. La superficie dell'inserto deve presentare scanalature anulari o tratteggi; si devono evitare gli angoli acuti per evitare danni causati dalla concentrazione delle sollecitazioni. Se possibile, si devono utilizzare forme rotonde o simmetriche per garantire una contrazione uniforme.<\/p>\n\n\n\n

4. Per facilitare il posizionamento all'interno dello stampo, la parte dell'inserto che si estende all'esterno (la parte inserita nello stampo) dovrebbe essere cilindrica, in quanto i fori circolari sono i pi\u00f9 facili da lavorare nello stampo.<\/p>\n\n\n\n

5. Per evitare la formazione di bolle, gli inserti devono essere dotati di strutture come le bussole di tenuta.<\/p>\n\n\n\n

6. Il design deve facilitare la lavorazione secondaria dell'inserto dopo lo stampaggio, come la filettatura, il taglio della faccia terminale, la flangiatura, ecc. <\/p>\n\n\n\n

\"Inserti
Inserti nella progettazione strutturale<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Quando si progettano prodotti in plastica con inserti, \u00e8 fondamentale garantire che gli inserti possano essere posizionati in modo preciso e affidabile all'interno dello stampo. \u00c8 anche importante considerare che l'inserto deve formare una forte connessione con la parte stampata, il che pu\u00f2 essere difficile quando il materiale incapsulante \u00e8 troppo sottile. Inoltre, il design deve evitare qualsiasi perdita di plastica.<\/p>\n\n\n\n

Struttura della superficie del prodotto <\/h2>\n\n\n\n

La superficie dei prodotti in plastica pu\u00f2 essere liscia (superficie lucidata dello stampo), incisa a scintilla (cavit\u00e0 dello stampo lavorata con elettroerosione di rame), con vari motivi incisi (superfici a motivo) e incisa. Quando la profondit\u00e0 della texture \u00e8 significativa o ci sono molte texture, la resistenza allo stampaggio aumenta, rendendo necessario un corrispondente aumento dell'angolo di stampaggio.<\/p>\n\n\n\n

Testo e modelli <\/h2>\n\n\n\n

I testi e i motivi sui prodotti in plastica si presentano in due forme: superfici in rilievo e superfici incassate. In genere esistono due metodi di lavorazione: i testi e i motivi di piccole dimensioni si ottengono mediante incisione sullo stampo, mentre quelli leggermente pi\u00f9 grandi vengono lavorati direttamente nello stampo. Le dimensioni del testo devono essere adatte allo stampaggio ed evitare angoli acuti.<\/p>\n\n\n\n

1. \u00c8 preferibile utilizzare superfici in rilievo per i testi e i motivi sui prodotti in plastica, rendendoli incassati nello stampo, il che semplifica la lavorazione dello stampo. Se la struttura richiede che la superficie non abbia alcun elemento in rilievo, \u00e8 possibile creare un'area incassata in cui il testo o il motivo si trova a una certa profondit\u00e0, e poi sollevare il testo o il motivo all'interno dell'incavo. In questo modo si soddisfano i requisiti strutturali e si facilita la realizzazione dello stampo.<\/p>\n\n\n\n

\"Il
Il testo e il disegno sui prodotti in plastica sono utilizzati al meglio per far sporgere la superficie<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

2. Per i prodotti in plastica, l'altezza del testo e dei motivi in rilievo \u00e8 generalmente compresa tra 0,15 e 0,30 mm, mentre la profondit\u00e0 del testo e dei motivi incassati \u00e8 compresa tra 0,15 e 0,25 mm.<\/p>\n\n\n\n

3. Dimensioni del testo Specifiche:<\/p>\n\n\n\n

\"Descrizione
Descrizione delle dimensioni del testo nella progettazione strutturale<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
    \n
  • La dimensione A \u00e8 la larghezza del tratto di testo, che si raccomanda non inferiore a 0,25 mm.<\/li>\n\n\n\n
  • La dimensione B \u00e8 la distanza tra due caratteri, che si raccomanda non sia inferiore a 0,40 mm.<\/li>\n\n\n\n
  • Le dimensioni C e D sono le distanze tra i caratteri e il bordo, raccomandate non inferiori a 0,60 mm.<\/li>\n<\/ul>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

    Questo articolo fornisce una guida completa alla progettazione strutturale dei prodotti in plastica, che vi sar\u00e0 utile per sviluppare nuovi prodotti.<\/p>","protected":false},"author":5,"featured_media":18386,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"inline_featured_image":false,"footnotes":""},"categories":[48],"tags":[54],"class_list":["post-11755","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-tips","tag-product-design"],"acf":[],"yoast_head":"\nStructural Design of Plastic Products<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Discover expert tips on plastic product design and structural design to enhance functionality and efficiency in your plastic products.\" \/>\n<meta name=\"robots\" content=\"index, follow, max-snippet:-1, max-image-preview:large, max-video-preview:-1\" \/>\n<link rel=\"canonical\" href=\"https:\/\/firstmold.com\/it\/tips\/structural-design-of-plastic-products\/\" \/>\n<meta property=\"og:locale\" content=\"it_IT\" \/>\n<meta property=\"og:type\" content=\"article\" \/>\n<meta property=\"og:title\" content=\"Rapid Prototyping Services In China | Explore The Full Process\" \/>\n<meta property=\"og:description\" content=\"What exactly are rapid prototyping services like in China? 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