{"id":17163,"date":"2024-03-18T14:33:16","date_gmt":"2024-03-18T06:33:16","guid":{"rendered":"https:\/\/firstmold.com\/?post_type=case-study&p=17163"},"modified":"2026-01-27T13:32:32","modified_gmt":"2026-01-27T05:32:32","slug":"precision-mold-making-and-mass-production-for-medical-hearing-aids","status":"publish","type":"case-study","link":"https:\/\/firstmold.com\/it\/case-study\/precision-mold-making-and-mass-production-for-medical-hearing-aids\/","title":{"rendered":"Costruzione di stampi di precisione e produzione di massa per apparecchi acustici medicali"},"content":{"rendered":"

Requisiti del cliente<\/h2>\n\n\n\n

Integrit\u00e0 strutturale, in particolare quando si producono pezzi piccoli, precisione dimensionale, segni di affondamento e scatti brevi erano alcuni dei principali problemi della produzione di apparecchi acustici che il cliente voleva che First Mold lo aiutasse a risolvere. Poich\u00e9 il budget a disposizione era limitato, il cliente aveva bisogno di un partner che lo aiutasse a evitare i comuni errori di stampaggio che avrebbero bruciato le sue limitate risorse.<\/p>\n\n\n\n

La soluzione giusta doveva considerare a fondo ogni aspetto della produzione di apparecchi acustici per garantire che i costi rimanessero bassi per un prezzo competitivo del prodotto finale. L'obiettivo finale era che First Mold fornisse uno stampo a iniezione in acciaio con una precisione dimensionale di 0,05 mm e una meccanica di espulsione modificata che corrispondesse perfettamente al progetto del cliente.<\/p>\n\n\n\n

Sfide<\/h2>\n\n\n\n

Attraverso la ricerca e lo sviluppo, il cliente ha elaborato idee innovative per la produzione di componenti per apparecchi acustici, tra cui parti pi\u00f9 sottili, un fattore di forma pi\u00f9 piccolo e un design ergonomico migliorato, con l'obiettivo di facilitare l'utilizzo dei prodotti da parte delle persone affette da ipoacusia per un periodo di tempo pi\u00f9 lungo senza provare disagio.<\/p>\n\n\n\n

Il progetto del cliente prevedeva una custodia in plastica per apparecchi acustici over-the-ear con un fattore di forma pi\u00f9 piccolo rispetto ai modelli ampiamente disponibili sul mercato. Produrre agevolmente parti di apparecchi acustici di piccole dimensioni utilizzando la plastica \u00e8 sempre una sfida. Inoltre, le pareti sottili richieste dal cliente per ridurre il peso complessivo del prodotto potevano causare linee di separazione durante lo stampaggio.<\/p>\n\n\n\n

Un'altra sfida che First Mold ha dovuto affrontare \u00e8 stato l'aspetto liscio e lucido della superficie indicato nel progetto. Per la parte intrauricolare dell'apparecchio acustico, il software avanzato di First Mold ha permesso al cliente di scansionare l'impronta dell'orecchio del paziente e di convertire le scansioni in modelli per la stampa 3D.<\/p>\n\n\n\n

Il cliente desiderava collaborare con un'azienda produttrice di apparecchi acustici specializzata nello stampaggio a iniezione per dare vita al suo progetto innovativo. Dopo aver visitato l'impianto di stampaggio di Zhongshan City, il cliente era sicuro che First Mold fosse il partner giusto per questo lavoro.<\/p>\n\n\n\n

La preferenza del cliente per lo stampaggio a iniezione si basava sul potenziale di risparmio dei costi a lungo termine e sulla facilit\u00e0 di trovare dipendenti con le giuste competenze tecniche per utilizzarli. Il cliente desiderava specificamente parti stampate per apparecchi acustici per tre motivi principali, ossia:<\/p>\n\n\n\n