{"id":11768,"date":"2023-05-27T11:10:56","date_gmt":"2023-05-27T03:10:56","guid":{"rendered":"https:\/\/firstmold.com\/?p=11768"},"modified":"2026-03-04T13:37:52","modified_gmt":"2026-03-04T05:37:52","slug":"wall-thickness","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/firstmold.com\/fr\/tips\/wall-thickness\/","title":{"rendered":"Quatre principes importants doivent \u00eatre pris en compte dans le calcul de l'\u00e9paisseur des parois"},"content":{"rendered":"

L'\u00e9paisseur de la paroi d'un produit en plastique est une caract\u00e9ristique structurelle critique fr\u00e9quemment discut\u00e9e et prise en compte dans la conception des structures de produits en plastique. Elle repr\u00e9sente la valeur de l'\u00e9paisseur entre les parois ext\u00e9rieure et int\u00e9rieure d'une pi\u00e8ce en plastique. L'\u00e9paisseur de la paroi est le param\u00e8tre de base qui d\u00e9termine l'\u00e9paisseur totale du produit et est souvent sp\u00e9cifi\u00e9e au cours du processus de conception structurelle.<\/p>\n\n\n\n

Il est essentiel de comprendre l'importance des caract\u00e9ristiques de l'\u00e9paisseur des parois dans la conception structurelle des produits en plastique lors de la conception du moule et du processus de moulage par injection, car elles jouent un r\u00f4le important dans la production d'articles en plastique \u00e0 l'aide de la m\u00e9thode de moulage par injection, largement utilis\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n

La paroi ext\u00e9rieure de la pi\u00e8ce de carapace fait office de peau ext\u00e9rieure, tandis que la paroi int\u00e9rieure joue le r\u00f4le de squelette structurel. Nous pouvons appliquer un traitement de surface \u00e0 la paroi ext\u00e9rieure pour obtenir diff\u00e9rents effets d'apparence. Les autres structures de la pi\u00e8ce, telles que les tendons, les vis et les boucles, sont reli\u00e9es pour cr\u00e9er une r\u00e9sistance et peuvent \u00eatre remplies pendant le moulage par injection. En l'absence d'exigences particuli\u00e8res telles que la dissipation de la chaleur ou l'assemblage, les parois int\u00e9rieure et ext\u00e9rieure sont g\u00e9n\u00e9ralement con\u00e7ues comme un tout unifi\u00e9 afin de fournir une r\u00e9sistance suffisante et de prot\u00e9ger les pi\u00e8ces internes.<\/p>\n\n\n\n

Pour les parties internes, qui servent souvent de paliers ou de supports de connexion, les exigences sont moins strictes en ce qui concerne les parois int\u00e9rieures et ext\u00e9rieures. En fonction de la situation sp\u00e9cifique de la paroi int\u00e9rieure ou ext\u00e9rieure, nous pouvons cr\u00e9er des structures telles que des renforts, des vis ou des boucles. Toutefois, afin de faciliter la production et la fabrication, la paroi ext\u00e9rieure est g\u00e9n\u00e9ralement con\u00e7ue pour \u00eatre aussi simple que possible. Si n\u00e9cessaire, nous pouvons nous adapter \u00e0 la angle de d\u00e9pouille<\/strong><\/a> de la cavit\u00e9 et de l'\u00e2me ou mettre en \u0153uvre des conceptions telles que des broches d'\u00e9jection dans la cavit\u00e9 ou des boucles dans l'\u00e2me.<\/p>\n\n\n\n

Dans les pi\u00e8ces de carapace et les pi\u00e8ces internes, l'\u00e9paisseur de la paroi joue un r\u00f4le crucial en fournissant une surface d'\u00e9jection pour les broches d'\u00e9jection, assurant ainsi une \u00e9jection en douceur de la pi\u00e8ce du moule.<\/p>\n\n\n\n

Principes de conception pour l'\u00e9paisseur des parois des produits en plastique<\/h2>\n\n\n\n

Dans la conception structurelle des pi\u00e8ces en plastique, l'\u00e9paisseur de la paroi est un param\u00e8tre critique qui sert de base \u00e0 la conception. D'autres structures sont cr\u00e9\u00e9es en fonction de l'\u00e9paisseur de paroi choisie. L'\u00e9paisseur de la paroi affecte de mani\u00e8re significative les propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques, la formabilit\u00e9, l'apparence et le co\u00fbt des pi\u00e8ces en plastique. Par cons\u00e9quent, l'\u00e9paisseur de la paroi doit \u00eatre soigneusement \u00e9tudi\u00e9e et con\u00e7ue en fonction de ces facteurs.<\/p>\n\n\n\n

En ce qui concerne la signification de l'\u00e9paisseur de la paroi, il est mentionn\u00e9 qu'elle doit avoir une valeur sp\u00e9cifique. S'il n'y a qu'une seule valeur, cela signifie que l'\u00e9paisseur de la paroi est uniforme sur l'ensemble de la pi\u00e8ce. En revanche, s'il y a plusieurs valeurs, cela signifie que l'\u00e9paisseur de la paroi n'est pas uniforme et que les diff\u00e9rentes sections de la pi\u00e8ce ont des \u00e9paisseurs variables. Nous devons nous efforcer de comprendre les principes de la conception de l'\u00e9paisseur de la paroi afin de garantir les performances et la fonctionnalit\u00e9 optimales de la pi\u00e8ce en plastique.<\/p>\n\n\n\n

Bas\u00e9 sur le principe de la performance m\u00e9canique<\/h3>\n\n\n\n

Comme nous l'avons vu plus haut \u00e0 propos de l'\u00e9paisseur des parois, il est essentiel que l'enveloppe et les parties internes soient suffisamment r\u00e9sistantes. La capacit\u00e9 \u00e0 r\u00e9sister \u00e0 la force de d\u00e9moulage pendant le moulage est un facteur crucial \u00e0 prendre en compte. En r\u00e8gle g\u00e9n\u00e9rale, les pi\u00e8ces trop fines sont susceptibles de se d\u00e9former lors de l'\u00e9jection. En g\u00e9n\u00e9ral, l'augmentation de l'\u00e9paisseur de la paroi am\u00e9liore la r\u00e9sistance de la pi\u00e8ce (avec une augmentation de la r\u00e9sistance d'environ 33% pour chaque augmentation de 10% de l'\u00e9paisseur de la paroi). Toutefois, le d\u00e9passement d'une certaine plage d'\u00e9paisseur de paroi peut entra\u00eener des probl\u00e8mes de qualit\u00e9 tels que marques d'\u00e9vier<\/strong><\/a> et la porosit\u00e9, ce qui diminue la r\u00e9sistance de la pi\u00e8ce tout en augmentant son poids.<\/p>\n\n\n\n

Il en r\u00e9sulte des cycles de moulage par injection plus longs et des co\u00fbts de mat\u00e9riaux plus \u00e9lev\u00e9s. S'appuyer uniquement sur l'augmentation de l'\u00e9paisseur des parois pour renforcer les pi\u00e8ces en plastique n'est pas la solution la plus optimale. Il est plut\u00f4t conseill\u00e9 d'utiliser des caract\u00e9ristiques g\u00e9om\u00e9triques telles que des nervures, des courbes, des surfaces ondul\u00e9es et des renforts pour am\u00e9liorer la rigidit\u00e9.<\/p>\n\n\n\n

Dans les situations o\u00f9 l'espace et d'autres facteurs ne permettent pas d'autres approches, la r\u00e9sistance de la pi\u00e8ce est principalement assur\u00e9e par l'\u00e9paisseur appropri\u00e9e de la paroi. Dans de tels cas, si la r\u00e9sistance est une consid\u00e9ration critique, il est recommand\u00e9 de d\u00e9terminer l'\u00e9paisseur de paroi appropri\u00e9e par simulation m\u00e9canique tout en adh\u00e9rant aux principes fondamentaux de la formabilit\u00e9.<\/p>\n\n\n\n

Bas\u00e9 sur le principe de la moulabilit\u00e9 par injection<\/h3>\n\n\n\n

En fait, l'\u00e9paisseur de la paroi est l'\u00e9paisseur de la cavit\u00e9 form\u00e9e par le noyau et la cavit\u00e9. L'\u00e9paisseur de la paroi se forme lorsque la r\u00e9sine fondue remplit la cavit\u00e9 et se refroidit pour former la pi\u00e8ce.<\/p>\n\n\n\n

1) Comment la r\u00e9sine fondue s'\u00e9coule-t-elle pendant le processus de remplissage par injection ?<\/h4>\n\n\n\n

Dans le moulage par injection, nous pouvons souvent estimer que l'\u00e9coulement du plastique dans la cavit\u00e9 du moule est un \u00e9coulement laminaire. L'\u00e9coulement laminaire d\u00e9signe le mouvement r\u00e9gulier et ordonn\u00e9 des couches de liquide adjacentes les unes aux autres, avec un minimum de m\u00e9lange ou de turbulence. Selon les principes de la m\u00e9canique des fluides, l'\u00e9coulement laminaire se produit lorsque les couches de liquide glissent l'une par rapport \u00e0 l'autre sous l'influence d'une contrainte de cisaillement. La contrainte de cisaillement est la force qui am\u00e8ne le mat\u00e9riau \u00e0 se d\u00e9former et \u00e0 glisser le long d'un plan parall\u00e8le \u00e0 la force agissante, \u00e9galement connue sous le nom de contrainte tangentielle. Il est important de noter que si l'\u00e9coulement laminaire est une approximation courante, dans certains cas, notamment lorsqu'il s'agit de d\u00e9bits \u00e9lev\u00e9s ou de g\u00e9om\u00e9tries complexes, le comportement de l'\u00e9coulement peut s'\u00e9carter de l'\u00e9coulement laminaire et pr\u00e9senter des caract\u00e9ristiques turbulentes.<\/p>\n\n\n\n

\"Comparaison
Comparaison de l'\u00e9coulement d'un fluide ordinaire et d'un fluide visqueux dans le patin<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Au cours du processus de moulage par injection, lorsque la r\u00e9sine fondue s'\u00e9coule dans la cavit\u00e9 du moule, elle entre en contact avec les parois du canal de coul\u00e9e ou de la cavit\u00e9 du moule. La couche de r\u00e9sine fondue adjacente \u00e0 la paroi du canal ou de la cavit\u00e9 du moule se refroidit et commence \u00e0 se solidifier. Cette solidification cr\u00e9e une r\u00e9sistance \u00e0 la friction avec la couche de r\u00e9sine liquide adjacente. Par cons\u00e9quent, la couche interm\u00e9diaire de r\u00e9sine fondue, qui est la plus \u00e9loign\u00e9e des parois en cours de solidification, pr\u00e9sente g\u00e9n\u00e9ralement la vitesse la plus \u00e9lev\u00e9e. La vitesse des couches proches de la paroi du canal de coul\u00e9e ou de la cavit\u00e9 du moule diminue progressivement en raison de la r\u00e9sistance au frottement et du processus de solidification. Cette r\u00e9partition de la vitesse sur le front d'\u00e9coulement est couramment observ\u00e9e dans le moulage par injection et contribue au comportement global de l'\u00e9coulement de la r\u00e9sine fondue au cours de la phase de remplissage.<\/p>\n\n\n\n

\"Sch\u00e9ma
Sch\u00e9ma de l'\u00e9coulement de la r\u00e9sine dans le moule<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Comme le montre la figure ci-dessus, la couche centrale est la couche d'\u00e9coulement, tandis que la couche ext\u00e9rieure est la couche de durcissement. La couche de durcissement s'\u00e9paissit progressivement au fur et \u00e0 mesure que la r\u00e9sine fondue se refroidit et se solidifie. Cet \u00e9paississement de la couche de durcissement r\u00e9duit la section disponible pour la couche d'\u00e9coulement, ce qui complique le remplissage de la cavit\u00e9 du moule.<\/p>\n\n\n\n

Pour compenser efficacement ce ph\u00e9nom\u00e8ne, nous devons augmenter la pression d'injection afin de pousser la r\u00e9sine fondue dans la cavit\u00e9 du moule et d'achever le processus de remplissage.<\/p>\n\n\n\n

Par cons\u00e9quent, l'\u00e9paisseur de la paroi des pi\u00e8ces moul\u00e9es par injection a un impact significatif sur les \u00e9tapes d'\u00e9coulement et de remplissage du processus d'injection. Il est essentiel de veiller \u00e0 ce que l'\u00e9paisseur de la paroi ne soit pas trop faible, car cela peut entraver l'\u00e9coulement et le remplissage de la r\u00e9sine fondue. Par cons\u00e9quent, une \u00e9paisseur de paroi appropri\u00e9e est essentielle \u00e0 la r\u00e9ussite du moulage par injection et \u00e0 la bonne formation des pi\u00e8ces.<\/p>\n\n\n\n

(2) la viscosit\u00e9 de la mati\u00e8re plastique fondue a \u00e9galement un impact significatif sur la fluidit\u00e9<\/h4>\n\n\n\n

Lorsque des forces externes, telles que la contrainte de cisaillement, s'exercent sur un fluide, les couches du fluide subissent un mouvement relatif, ce qui entra\u00eene l'apparition d'un frottement interne, que l'on appelle viscosit\u00e9.<\/p>\n\n\n\n

Des param\u00e8tres tels que la viscosit\u00e9 dynamique ou le coefficient de viscosit\u00e9 peuvent quantifier la viscosit\u00e9 en tenant compte de la contrainte de cisaillement exerc\u00e9e sur le fluide et du taux de cisaillement qui en r\u00e9sulte.<\/p>\n\n\n\n

La viscosit\u00e9 de la mati\u00e8re fondue est une caract\u00e9ristique cruciale qui refl\u00e8te le comportement d'\u00e9coulement du plastique fondu. Elle mesure la r\u00e9sistance \u00e0 l'\u00e9coulement de la mati\u00e8re fondue. Une viscosit\u00e9 plus \u00e9lev\u00e9e correspond \u00e0 une excellente r\u00e9sistance, ce qui rend l'\u00e9coulement plus difficile. La viscosit\u00e9 de la mati\u00e8re fondue d\u00e9pend non seulement de la structure mol\u00e9culaire du plastique, mais aussi de facteurs tels que la temp\u00e9rature, la pression, le taux de cisaillement et la pr\u00e9sence d'additifs. Ces facteurs peuvent influencer les propri\u00e9t\u00e9s d'\u00e9coulement du plastique fondu pendant le moulage par injection.<\/p>\n\n\n\n

Dans les applications pratiques, nous utilisons couramment l'indice de fusion pour caract\u00e9riser la fluidit\u00e9 des mati\u00e8res plastiques au cours de leur transformation. Un indice de fusion \u00e9lev\u00e9 indique une meilleure fluidit\u00e9 de la mati\u00e8re plastique, ce qui facilite l'\u00e9coulement et le remplissage de la cavit\u00e9 du moule. Inversement, un indice de fusion plus faible indique une fluidit\u00e9 plus faible, ce qui rend l'\u00e9coulement plus difficile.<\/p>\n\n\n\n

Sur la base des exigences de conception des moules, nous pouvons classer la fluidit\u00e9 des plastiques couramment utilis\u00e9s en trois groupes g\u00e9n\u00e9raux :<\/p>\n\n\n\n

Bonne fluidit\u00e9 : Les plastiques tels que le PA (nylon), le PE (poly\u00e9thyl\u00e8ne), le PS (polystyr\u00e8ne), le PP (polypropyl\u00e8ne), le CA (ac\u00e9tate de cellulose) et le poly(4) m\u00e9thyl pent\u00e8ne pr\u00e9sentent une bonne fluidit\u00e9 pendant le processus de moulage par injection.<\/p>\n\n\n\n

Fluidit\u00e9 moyenne : Les r\u00e9sines de la s\u00e9rie polystyr\u00e8ne (telles que ABS et AS), PMMA (polym\u00e9thacrylate de m\u00e9thyle), POM (polyoxym\u00e9thyl\u00e8ne ou ac\u00e9tal) et PPO (oxyde de polyph\u00e9nyl\u00e8ne) poss\u00e8dent des caract\u00e9ristiques de fluidit\u00e9 moyenne.<\/p>\n\n\n\n

Mauvaise fluidit\u00e9 : Les plastiques tels que le PC (polycarbonate), le PVC rigide (chlorure de polyvinyle), le PPO (oxyde de polyph\u00e9nyl\u00e8ne), le PSF (polysulfone), le PASF et les plastiques fluor\u00e9s pr\u00e9sentent une mauvaise fluidit\u00e9 au cours de la transformation.<\/p>\n\n\n\n

Ces cat\u00e9gories constituent une ligne directrice g\u00e9n\u00e9rale pour la s\u00e9lection des mati\u00e8res plastiques pr\u00e9sentant des caract\u00e9ristiques de fluidit\u00e9 appropri\u00e9es en fonction de la complexit\u00e9 et des exigences des pi\u00e8ces moul\u00e9es par injection.<\/p>\n\n\n\n

R\u00e9sine<\/th>\u00c9paisseur minimale de la paroi<\/th>\u00c9paisseur de paroi recommand\u00e9e pour les petits produits en plastique<\/th>\u00c9paisseur de paroi recommand\u00e9e pour les produits en plastique de taille moyenne<\/th>\u00c9paisseur de paroi recommand\u00e9e pour les produits en plastique de grande taille<\/th><\/tr>
PA<\/td>0.45<\/td>0.75<\/td>1.6<\/td>2.4~3.2<\/td><\/tr>
PE<\/td>0.6<\/td>1.25<\/td>1.6<\/td>2.4~3.2<\/td><\/tr>
PS<\/td>0.75<\/td>1.25<\/td>1.6<\/td>3.2~5.4<\/td><\/tr>
HIPS<\/td>0.75<\/td>1.25<\/td>1.6<\/td>3.2~5.4<\/td><\/tr>
PMMA<\/td>0.8<\/td>1.5<\/td>2.2<\/td>4~6.5<\/td><\/tr>
PVC<\/td>1.15<\/td>1.6<\/td>1.8<\/td>3.2~5.8<\/td><\/tr>
PP<\/td>0.8<\/td>1.45<\/td>1.75<\/td>2.4~3.2<\/td><\/tr>
PC<\/td>0.95<\/td>1.8<\/td>2.3<\/td>3~4.5<\/td><\/tr>
OPP<\/td>1.2<\/td>1.75<\/td>2.5<\/td>3.5~6.4<\/td><\/tr>
CE<\/td>0.7<\/td>1.25<\/td>1.9<\/td>3.2~4.8<\/td><\/tr>
POM<\/td>0.8<\/td>1.4<\/td>1.6<\/td>3.2~5.4<\/td><\/tr>
PSF<\/td>0.95<\/td>1.8<\/td>2.3<\/td>3~4.5<\/td><\/tr>
ABS<\/td>0.75<\/td>1.5<\/td>2<\/td>3~3.5<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

L'\u00e9paisseur de la paroi des pi\u00e8ces en plastique peut \u00eatre choisie en fonction des diff\u00e9rents mat\u00e9riaux et de la taille du facteur de forme du produit. La fourchette est g\u00e9n\u00e9ralement comprise entre 0,6 et 6,0 mm, et l'\u00e9paisseur courante est g\u00e9n\u00e9ralement comprise entre 1,5 et 3,0 mm. Voici les valeurs d'\u00e9paisseur de paroi recommand\u00e9es pour diff\u00e9rents mat\u00e9riaux : (L'\u00e9paisseur de paroi des pi\u00e8ces porteuses internes peut \u00eatre augment\u00e9e sur la base du tableau suivant)<\/p>\n\n\n\n

3) Calcul de l'\u00e9paisseur de la paroi \u00e0 l'aide du rapport entre le chemin d'\u00e9coulement et l'\u00e9paisseur.<\/h4>\n\n\n\n

Le rapport d'\u00e9coulement (L\/T) du plastique est le rapport entre la longueur du trajet d'\u00e9coulement (L) et l'\u00e9paisseur de la paroi (T). Il repr\u00e9sente la relation entre la distance d'\u00e9coulement et l'\u00e9paisseur de la paroi dans le moulage par injection de plastique.<\/p>\n\n\n\n

Un rapport L\/T plus \u00e9lev\u00e9 indique que la mati\u00e8re plastique fondue s'\u00e9coulera plus loin dans la cavit\u00e9 du moule pour une \u00e9paisseur de paroi donn\u00e9e. Inversement, pour une trajectoire d'\u00e9coulement souhait\u00e9e donn\u00e9e, un rapport L\/T plus \u00e9lev\u00e9 permet de r\u00e9duire l'\u00e9paisseur de la paroi. Par cons\u00e9quent, le rapport L\/T du plastique a une incidence directe sur le nombre et la r\u00e9partition des points d'injection dans les produits en plastique et sur l'\u00e9paisseur de paroi r\u00e9alisable.<\/p>\n\n\n\n

Divers facteurs, notamment la temp\u00e9rature du mat\u00e9riau, la temp\u00e9rature du moule, l'\u00e9tat de surface et d'autres conditions, influencent le calcul du rapport L\/T. La valeur fournie est une fourchette approximative et peut varier en fonction de circonstances sp\u00e9cifiques. Bien qu'il s'agisse d'une valeur de r\u00e9f\u00e9rence pratique, des calculs pr\u00e9cis peuvent s'av\u00e9rer difficiles en raison de la complexit\u00e9 et de la variabilit\u00e9 des processus de moulage par injection. Il est conseill\u00e9 de tenir compte de ces facteurs et de demander conseil \u00e0 des professionnels exp\u00e9riment\u00e9s pour d\u00e9terminer avec pr\u00e9cision l'\u00e9paisseur de la paroi dans des cas sp\u00e9cifiques.<\/p>\n\n\n\n

R\u00e9sine<\/th>Rapport L\/T<\/th><\/tr>
LDPE<\/td>270<\/td><\/tr>
PEHD<\/td>230<\/td><\/tr>
PE<\/td>250<\/td><\/tr>
PP<\/td>250<\/td><\/tr>
PS<\/td>210<\/td><\/tr>
ABS<\/td>190<\/td><\/tr>
PC<\/td>90<\/td><\/tr>
PA<\/td>170<\/td><\/tr>
POM<\/td>150<\/td><\/tr>
PMMA<\/td>130<\/td><\/tr>
HPVC<\/td>100<\/td><\/tr>
SPVC<\/td>100<\/td><\/tr><\/tbody><\/table>
Le rapport L\/T n'est pas une valeur fixe, il est soumis \u00e0 des fluctuations, les donn\u00e9es ci-dessus ne sont donn\u00e9es qu'\u00e0 titre indicatif.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

D\u00e9but du calcul<\/p>\n\n\n\n

Par exemple, si nous avons une pi\u00e8ce en plastique fabriqu\u00e9e en PC avec une \u00e9paisseur de paroi de 2 mm, une distance de remplissage de 200 mm, une longueur de glissi\u00e8re de 100 mm et un diam\u00e8tre de glissi\u00e8re de 5 mm, nous pouvons calculer le rapport L\/T.<\/p>\n\n\n\n

L\/T (total) = L1\/T1 (carotte) + L2\/T2 (coul\u00e9e) + L3\/T3 (produit) = 100\/5 + 200\/2 = 120.<\/p>\n\n\n\n

\"La
La signification de chaque lettre dans L T Ratio<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Dans ce cas, le rapport L\/T calcul\u00e9 est de 120, ce qui d\u00e9passe la valeur de r\u00e9f\u00e9rence de 90 pour le mat\u00e9riau PC. Cela indique que le processus de moulage par injection peut rencontrer des difficult\u00e9s pour obtenir un remplissage correct. Pour r\u00e9soudre ce probl\u00e8me, il peut \u00eatre n\u00e9cessaire d'augmenter la vitesse et la pression d'injection ou d'envisager l'utilisation d'un \u00e9quipement de moulage par injection sp\u00e9cialis\u00e9 \u00e0 haute performance.<\/p>\n\n\n\n

Am\u00e9liorer moulabilit\u00e9<\/strong><\/a>, Il est possible de r\u00e9duire la distance de remplissage du produit en modifiant la position du portillon ou en utilisant plusieurs portillons. Par exemple, si la distance de remplissage du produit est r\u00e9duite \u00e0 100 mm, le nouveau rapport L\/T devient 70, inf\u00e9rieur \u00e0 la valeur de r\u00e9f\u00e9rence. Le processus de moulage par injection s'en trouve facilit\u00e9.<\/p>\n\n\n\n

Par ailleurs, l'ajustement de l'\u00e9paisseur de la paroi du produit peut \u00e9galement avoir un impact sur le rapport L\/T. Si nous modifions l'\u00e9paisseur de la paroi \u00e0 3 mm, le nouveau rapport L\/T sera de 87, plus proche de la valeur de r\u00e9f\u00e9rence, ce qui indique que nous pouvons ex\u00e9cuter avec succ\u00e8s le processus de moulage par injection.<\/p>\n\n\n\n

Sur la base du principe de l'apparence<\/h3>\n\n\n\n

L'\u00e9paisseur de la paroi influe sur l'aspect des pi\u00e8ces, notamment comme suit.<\/p>\n\n\n\n

(1) une \u00e9paisseur de paroi in\u00e9gale : marques d'affaissement, d\u00e9viation, etc.<\/p>\n\n\n\n

(2) l'\u00e9paisseur de la paroi est trop importante : marque d'\u00e9vier, vide, etc.<\/p>\n\n\n\n

(3) l'\u00e9paisseur de la paroi est trop faible : coup court<\/strong><\/a>, marques d'\u00e9jection<\/strong><\/a>, d\u00e9flexion, etc.<\/p>\n\n\n\n

Cependant, de nombreux concepteurs de structures de produits ne d\u00e9couvrent les d\u00e9fauts qu'apr\u00e8s l'essai du moule. \u00c0 ce moment-l\u00e0, ils comptent g\u00e9n\u00e9ralement sur l'usine de moules pour r\u00e9soudre les probl\u00e8mes en ajustant les param\u00e8tres d'injection pendant le processus de moulage. Si cette approche peut \u00eatre relativement rapide et rentable, son efficacit\u00e9 n'est garantie que dans certains cas. C'est pourquoi il est essentiel de proc\u00e9der \u00e0 une analyse approfondie de la conception pour la fabrication (DFM) avant la phase de conception. Environ 70% des d\u00e9fauts de moulage par injection se produisent pendant les phases de conception de la structure et du moule. En r\u00e9alisant une analyse DFM approfondie \u00e0 un stade pr\u00e9coce, nous pouvons identifier et traiter les probl\u00e8mes potentiels de mani\u00e8re proactive, ce qui permet d'am\u00e9liorer les r\u00e9sultats de fabrication et de minimiser la n\u00e9cessit\u00e9 d'apporter des modifications apr\u00e8s la phase d'essai.<\/p>\n\n\n\n

Sur la base des principes de co\u00fbts<\/h3>\n\n\n\n

Parmi les diff\u00e9rentes \u00e9tapes du processus de moulage par injection, le temps de refroidissement est g\u00e9n\u00e9ralement le facteur le plus long et le plus critique qui affecte le cycle de moulage global d'un produit.<\/p>\n\n\n\n

Apr\u00e8s avoir inject\u00e9 le plastique fondu dans la cavit\u00e9 du moule, il est n\u00e9cessaire de pr\u00e9voir un temps de refroidissement et de solidification suffisant avant de pouvoir ouvrir le moule et \u00e9jecter la pi\u00e8ce. Le temps de refroidissement est influenc\u00e9 par les propri\u00e9t\u00e9s du mat\u00e9riau, la g\u00e9om\u00e9trie de la pi\u00e8ce, l'\u00e9paisseur de la paroi, la conception du moule et l'efficacit\u00e9 du syst\u00e8me de refroidissement.<\/p>\n\n\n\n

L'augmentation de l'\u00e9paisseur de la paroi de la pi\u00e8ce au-del\u00e0 des exigences n\u00e9cessaires peut entra\u00eener des temps de refroidissement plus longs. Ce temps de refroidissement prolong\u00e9 peut avoir un impact significatif sur le cycle de moulage, r\u00e9duisant la productivit\u00e9 et augmentant les co\u00fbts par pi\u00e8ce. Les fabricants cherchent \u00e0 optimiser le temps de refroidissement en tenant compte de la qualit\u00e9 souhait\u00e9e des pi\u00e8ces, du temps de cycle et de l'efficacit\u00e9 de la production.<\/p>\n\n\n\n

Les concepteurs et les ing\u00e9nieurs doivent trouver un \u00e9quilibre entre la fonctionnalit\u00e9 des pi\u00e8ces, l'int\u00e9grit\u00e9 structurelle et les exigences en mati\u00e8re de refroidissement afin de minimiser le temps de refroidissement tout en garantissant la qualit\u00e9 souhait\u00e9e du produit final. Cette optimisation peut contribuer \u00e0 am\u00e9liorer la productivit\u00e9 et la rentabilit\u00e9 du processus de moulage par injection.<\/p>\n\n\n\n

En r\u00e9sum\u00e9<\/h2>\n\n\n\n

Les principes de conception de l'\u00e9paisseur de la paroi des pi\u00e8ces moul\u00e9es par injection d\u00e9crits ci-dessus sont d\u00e9taill\u00e9s sous quatre aspects : les propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques, l'aptitude au moulage par injection, l'aspect et le co\u00fbt. En r\u00e9sum\u00e9, l'objectif est de concevoir l'\u00e9paisseur de la paroi en fonction des propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques requises, d'optimiser les performances de traitement en minimisant l'\u00e9paisseur, d'assurer l'uniformit\u00e9 dans la mesure du possible et d'incorporer des transitions douces et graduelles si n\u00e9cessaire.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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