{"id":17163,"date":"2024-03-18T14:33:16","date_gmt":"2024-03-18T06:33:16","guid":{"rendered":"https:\/\/firstmold.com\/?post_type=case-study&p=17163"},"modified":"2026-01-27T13:32:32","modified_gmt":"2026-01-27T05:32:32","slug":"precision-mold-making-and-mass-production-for-medical-hearing-aids","status":"publish","type":"case-study","link":"https:\/\/firstmold.com\/de\/case-study\/precision-mold-making-and-mass-production-for-medical-hearing-aids\/","title":{"rendered":"Pr\u00e4zisionsformenbau und Massenproduktion f\u00fcr medizinische H\u00f6rger\u00e4te"},"content":{"rendered":"

Anforderungen des Kunden<\/h2>\n\n\n\n

Strukturelle Integrit\u00e4t, insbesondere bei der Herstellung kleiner Teile, Ma\u00dfhaltigkeit, Einfallstellen und kurze Sch\u00fcsse waren einige der Hauptprobleme bei der Herstellung von H\u00f6rger\u00e4ten, die der Kunde mit Hilfe von First Mold l\u00f6sen wollte. Da das Unternehmen nur \u00fcber ein begrenztes Budget verf\u00fcgte, ben\u00f6tigte es einen Partner, der ihm helfen w\u00fcrde, h\u00e4ufige Gussfehler zu vermeiden, die seine begrenzten Ressourcen aufzehren w\u00fcrden.<\/p>\n\n\n\n

Die richtige L\u00f6sung musste alle Aspekte der Produktion von H\u00f6rger\u00e4teteilen ber\u00fccksichtigen, um sicherzustellen, dass die Kosten niedrig bleiben und das Endprodukt zu wettbewerbsf\u00e4higen Preisen angeboten werden kann. Das ultimative Ziel war, dass First Mold eine Stahlspritzgussform mit einer Ma\u00dfgenauigkeit von 0,05 mm und einer modifizierten Auswerfmechanik liefern sollte, die perfekt mit dem Designentwurf des Kunden \u00fcbereinstimmt.<\/p>\n\n\n\n

Herausforderungen<\/h2>\n\n\n\n

Durch Forschung und Entwicklung hat der Kunde innovative Ideen f\u00fcr die Herstellung von H\u00f6rger\u00e4teteilen entwickelt, darunter d\u00fcnnere Teile, ein kleinerer Formfaktor und ein verbessertes ergonomisches Design, das es Menschen mit H\u00f6rminderung erleichtern soll, ihre Produkte \u00fcber einen l\u00e4ngeren Zeitraum zu nutzen, ohne sich unwohl zu f\u00fchlen.<\/p>\n\n\n\n

Der Entwurf des Kunden umfasste ein Kunststoffgeh\u00e4use f\u00fcr ein \u00dcber-Ohr-H\u00f6rger\u00e4t, das im Vergleich zu den weit verbreiteten Modellen auf dem Markt einen kleineren Formfaktor aufweist. Die reibungslose Herstellung kleiner H\u00f6rger\u00e4teteile aus Kunststoff ist immer eine Herausforderung. Au\u00dferdem k\u00f6nnten die vom Kunden geforderten d\u00fcnnen W\u00e4nde zur Reduzierung des Gesamtgewichts des Produkts zu Trennlinien beim Gie\u00dfen f\u00fchren.<\/p>\n\n\n\n

Eine weitere Herausforderung, die First Mold bew\u00e4ltigen musste, war die glatte, gl\u00e4nzende Oberfl\u00e4che, die in der Designvorlage vorgegeben war. F\u00fcr den In-Ear-Teil des H\u00f6rger\u00e4ts konnte der Kunde mit der fortschrittlichen Software von First Mold den Abdruck des Ohrs des Patienten scannen und die Scans in Modelle f\u00fcr den 3D-Druck umwandeln.<\/p>\n\n\n\n

Sie wollten unbedingt mit einem Unternehmen zusammenarbeiten, das auf die Herstellung von H\u00f6rger\u00e4teteilen im Spritzgussverfahren spezialisiert ist, um ihr innovatives Design zu verwirklichen. Nach einem Rundgang durch das Werk in Zhongshan City war der Kunde \u00fcberzeugt, dass First Mold der richtige Partner f\u00fcr diesen Auftrag war.<\/p>\n\n\n\n

Der Kunde entschied sich f\u00fcr das Spritzgussverfahren, weil es langfristig Kosten spart und weil es einfach ist, Mitarbeiter mit den richtigen technischen Kenntnissen zu finden, die das Verfahren bedienen k\u00f6nnen. Der Kunde wollte vor allem aus drei Gr\u00fcnden gegossene H\u00f6rger\u00e4teteile, n\u00e4mlich:<\/p>\n\n\n\n